高鋁磚屬于硅酸鋁質耐火磚，因使用溫度高，耐壓強度高，對酸堿化學侵蝕抵抗力強等優點，使用用途比較廣泛，高鋁磚質量的優劣主要與泥料的配置、成型壓力、燒成溫度等多方面有影響，河南正耐耐材耐火磚廠家小編為你們介紹生產高鋁磚的泥料是如何配置的。

　　在選擇顆粒配比的前一套工序是確定選擇哪種結合劑，結合劑材料要備好。軟質粘土具有較好的可塑性,因此,制造高鋁磚通常采用軟質粘土作結合劑。但是,粘土中的游離SiO2與高鋁礬土熟料中的游離AL2O3在1200℃發生二次莫來石化反應,產生較大的體膨漲，導致氣孔率增大,強度降低。因此,配料中粘土粉的加入量以不超過5%為宜。

　　此外也可采用高鋁礬土微粉作結合劑或將高鋁礬土微粉與粘土粉按一定比例配制,制備合成莫來石作結合劑。用這些結合劑皆可制得無二次膨脹的高鋁磚。

　　高鋁磚泥料通常采用粗、中、細三級配料。粗顆粒上限通常為2~3mm,加入量為40~50%(對于異型制品,粗顆粒上限可降低至2~1mm)。中間顆粒大小1~0.1mm，加入量以10~20%為宜;0.1mm的細粉加入量應控制在40~50%。

　　生產實踐表明,適當增大粗顆粒尺寸和數量可提高泥料的堆密度，且易于成型。燒成時物料周圍的二次莫來石化反應較弱,易于燒結。但是,放大顆粒尺寸也有一定限度。如果放大到5mn易產生缺邊掉角現象,且組織均勻程度受到影響。所以大顆粒尺寸以3mm為宜。

　　配料中加入細粉有利于坯體燒結、增加制品的密度。由于細粉在燒結時產生的燒成收縮可以減弱或抵消二次莫來石化反應所生的體積膨脹,所以加入細粉甚為必要。但是細粉加入量過多，不僅成型困難,而且易產生裂紋，燒成收縮較大,廢品率增加，因此細粉加入量以40~50%為宜。

　　中間顆粒既不起粗顆粒的骨架作用,也不具有細粉的燒結作用。因此,中間顆粒的加入量通常限制在最低數量。但是不能全部取消中間顆粒。如果取消制品燒后易產生龜裂，外觀質量不好而且給物料處理帶來一定困難,一般來說,中間顆粒加入量以10%為宜。

　　選擇好各種顆粒的大小配比和結合劑后，加可以開始混合開始制備泥料。首先要制備粘土泥漿。粘土泥漿是在泥漿攪拌機中調制的,泥漿密度為1.50`1.6g/cm3 ，溫度50~70℃。泥料是在濕碾機中制備的。制備程序如下：按照配料比先將圓錐料卸入濕碾機,加入粘土泥漿和亞硫酸紙漿廢液,混練2min后加入筒磨粉,再混練10~20min。

　　泥料水分應符合下列要求：一般高鋁磚5.5~6.5%;高爐高鋁磚5.3~5.8%，手工成型單重大于60kg的高鋁磚9.2~9.7%，小于60kg的高鋁磚9.7~10.2%;風錘成型高度大于200mm的高鋁磚6.1~6.6%;高度小于200mm的高鋁磚6.8~7.3%。

　　泥料混合好后應進行困料。困料條件：溫度15~30℃，相對濕度80%以上，時間大于20小時。困料期間應采用濕麻袋蓋好，以減少水分蒸發。